选择铸造用石英砂需综合考虑耐火度、粒度分布、粒形、复用性、成本以及铸件类型和工艺要求。以下是关键选择要素及操作指南：

一、核心性能指标

1. 耐火度（关键）

• 要求：SiO₂含量 ≥ 96%（普通铸件）→ ≥ 98%（高熔点合金/大型铸件）

• 影响：

• 低纯度砂（<95%）高温易烧结粘砂，导致铸件表面缺陷。

• 高熔点合金（如钢、镍基合金）需用锆英砂（ZrSiO₄）或铬铁矿砂替代石英砂。

2. 粒度分布（目数）

• 筛分控制集中度（主粒度占比>80%），避免粗细混杂影响透气性。

3. 粒形（影响透气性和强度）

• 圆形砂（角形系数≤1.3）：流动性好，透气性高，树脂用量少（节省成本）。

• 多角形砂（角形系数>1.45）：粘结强度高，但流动性差，易导致气孔。
  优先选择：天然河砂（圆形）＞破碎石英砂（多角形）。

二、工艺适配选择

1. 粘结剂类型匹配

2. 复用性（再生砂）

• 树脂砂再生：选择耐高温烧结的石英砂（SiO₂>98%），再生后灼烧减量（LOI）<3%。

• 黏土砂再生：需控制泥分累积（旧砂泥分<10%），定期补加新砂。

三、成本与效率优化

1. 本地矿源优先：

• 运输成本占比高达20%，优先选用附近矿区砂（如河北灵寿、江苏东海砂）。

2. 再生砂比例：

• 树脂砂系统再生砂比例可达90%，黏土砂系统建议新旧砂混合比（3:7）。

3. 替代方案：

• 铸钢件表面层使用铬铁矿砂（导热快防粘砂），背砂用石英砂降低成本。

四、常见问题规避指南

五、实战选择流程

1. 明确铸件材料：

• 铸铁/非铁合金 → 普通石英砂（SiO₂≥96%）；铸钢 → 高纯砂（SiO₂≥98%）或复合砂。

2. 确定工艺：

• 手工造型 → 黏土砂+40-70目砂；自动化线 → 树脂砂+70-140目砂。

3. 检测关键参数：

• 必检项：SiO₂含量、AFS粒度、角形系数、酸耗值（树脂砂）、灼烧减量（再生砂）。

4. 小批量试产：

• 测试浇铸后砂型溃散性及铸件表面质量，调整砂粒级配。

六、高端场景推荐

• 精密铸造（熔模铸造）：
  面层砂用 325目熔融石英砂（热膨胀率≈0），背砂用普通石英砂降成本。

• 大型铸钢件：
  混合 70%石英砂（20-40目） + 30%铬铁矿砂，防粘砂且提升散热效率。

总结：铸造石英砂的选择本质是性能-成本-工艺的平衡。核心口诀：
“高耐火看纯度，防气孔控粒度，降成本抓再生，精铸件选粒形”。
建议与供应商合作开展砂样检测与试铸，避免批量生产风险。